中国能赶超日本和德国的机床工业水平吗？

说到中国工业的落后，是有时代背景的。早在建国初期我国决心走社会主义道路，那时侯以苏联为首的社会主义集团在那时对一穷二白的我国来说就是一个追逐的目标，当时的苏联，在重工业的发展上可以说独树一帜，遥遥领先于西方资本主义国家。在政治上，我国与苏联签订了“中苏友好合作互助条约”，在条约的规定下苏联向中国提供了146项合作互助项目，帮中国建立了长春第一汽车制造廠等一系列大型工业项目，从而也建立了苏联工业体系的一个框架。就此，一个以苏联为主导的重视重工业，轻视轻工业的工业发展战略格局也逐渐行成。所以，在五十年代，苏联帮助建造的长春汽车廠，洛阳托拉机厂，北京電子管厂等一大批援建项目投产运营。中国造出了解放牌载重汽车，东风牌轿车，东方红牌托拉机，东风号万顿巨轮，万顿水压机等一系列重工业产品。

但是到了六十年代中苏之间出现裂隙，苏联撤走了专家，那时侯由于政治体系出现了问题，自然也就影响到经济建设，自从中苏矛盾的日趋加俱，我们走向了自力更生发展的道路，我国的发展眼光由苏联逐步转向了亚丶非、拉等第三世界，由于我国过度依赖苏联，在轻工业生产上留下了巨大的缺口，当时与西方国家的关系相对紧张，一些西方的先进技术对我国施行严格的封锁，为了打破这一不利的局面，我国就开啟了仿造的模式。下面仅举二个案例，大家都知道日本的加工工业实力很强，日本在金属加工上有着绝对的领先，就拿木工用的刨刃来说，日本出品的“富士”牌刨刃就比中国出品的“光明”牌刨刃寿命要长好几倍，又如混凝土施工用的振捣器来说，我国制造不出任何型式的振捣器，这给我国的建築工程带来很大的困扰，为了摆脱这种落后局面，摆脱西方对我国的技术封锁我们就采取仿制的措施，先从英国买回来两个样品机回来拆一个，留一个用这种方法进行仿制，由于我国的材料性能不过关，作出来的仿制品就显得“傻、大、黑、

粗”久而久知，各国都不愿意买给中国的工业制品，怕中国拿回去“仿制”现在看来“山寨”的鼻祖就是中国莫属了。

由于轻工产品可以仿制，但那些市场上买不来的机加工母机就是一个短板了。由于六十年代未期中苏关系的急聚恶化，美国为了遏制苏联的需要，就主动对中国释放善意，中国为摆脱苏联的威胁也有意改善与美国的关系，自从尼克松访华后，西方也打开了大门从而中国迎来一个极好的发展时期，在七、八十年代我国就逐步完善了产业链逐渐行成了轻、重工业齐发展的节段，但在高新精密数控车床方面德国、日本仍然没有放松技术输出，在金属材料研究方面中国也仍然存在短板，所以在发动机、芯片等高新材料、技术方面仍然受制于人，在这方面现在仍然与日本、德国、美国之间存在一定的差距，虽然差距在逐渐的缩小，但这种差距仍然在短时间内仍旧存在，在这方面是用“仿制”的办法无法完成的。要想在这方面与日、德丶美方面比肩，就要靠我国自己的聪明才智与西方先进国家争锋了，高新技术是花钱买不来的，相信我们的科学家不会让我们的高新技术停滞不前，有望在不远的将来我国会补足短板，使我国在数控机床，芯片、软件、大函道比发动机方面一定会领先世界，真正成为世界上最富强的国家。

中国能赶超日本和德国的机床工业水平吗？

中国机床落后于德国和日本，是个伪命题。

第一，中国成型机床全球市场占有率超过75％；切削机床占有60％。这样大的占有率能说是中低档吗？如果这样的百分比，还说中国机床处于低端，哪高端机床每年出货量聊聊无几。事实是成型机床，日德技术远远落后中国，美国去工业化后又失去能力。

第二，特别是成型机床，是飞机发动机，大飞机，核电，造船，轧钢等等超级工程的制造母机，这些超级制造不可能进口，任何国家也不会出口，只能国产，比如全球唯一的8万吨成型压机，花了十年时间开发成功；制造世界上承受压力最高的无缝不锈钢钢管的全球唯一的3万多吨的拔机等等。

第三，中国全年粗钢产量10亿吨，第二名是0.8亿吨。总有人说国产处于低端产业链。但是，全球不锈钢2940万吨，中国占占全球56.3％。2018年进口185万吨，出口399万吨；2019年进口112万吨，出口367万吨。可见国产替代进度显著。

特种钢2018年产量 4264.7万吨，1727.5万亿元：日本1945.1万吨；中国出口2624万吨，212亿美元；进口404万吨，70亿美元。

中国是全球唯一实现超级钢产业化的国家，唯一实现超薄钢0.02毫米厚的国家。

在这里花这么多时间写钢铁，似乎和主题没关。

但是，超级钢和超薄钢是依赖设备，制造母机实现的。

制造母机和测量控制，如果没有轧机，高速降温，阵列测控温。轧机及控制严重依赖极端制造来实现。

轧辊，超超临界电站，燃气轮机，巨轮的柴油机及蒸汽机，三代核电等等国内大量的超级工程，它们的主轴，叶片，轴承等等超大高精度核心零件，都要求全寿命，技术要求极端高，都是极端条件下的制造！这样的极端制造需要全最大的模压机，全球最大精度最高的五轴联动数控铣床，极端制造的数控卧车、立车和卧车、平面内外园磨等等。这些才是最高端机床，当今世界，日本和德国被剥夺这类机床的开发，也没市场，法国早早失去这个制造能力，美国去工业化，也没有能力了，只有中国制造了！

第四，切削机床：五轴联动是切削机床最高端机床。其实这种机床并不玄乎，所谓五轴联动就是让铣刀刀头走空间曲面上的任意曲线，而且刀头始终和点的法线重合。

有这种要求的数控软件尽管复杂，但是还是能够完成的，也就是说五轴联动机床并不是不能国产化。但是，实际应用并不美满，进口五轴联动机床，在软件服务上困难就更大。相反国产，用户设计出一个曲面，并要求刀头走特定的曲线，国产厂家可以随时服务，而德国日本厂商及时做到，服务价格也是天价。

中国能赶超日本和德国的机床工业水平吗？

在回答这个问题之前，一定要厘清如下事实，即20年前我们和日本、德国的机床工业水平和10年前相比是进步了还是越拉越远，再或者10年和5年前之比，如果我们和他们的差距越来越小，则赶超他们只是时间问题，如差距日益扩大，则赶超无异于画饼充饥、痴人说梦！

我们现在承认日本和德国的工业先进，而我们落后，但落后的根源是否找到？是材料跟不上，还是技术水平、还是其它原因，只有对症下药，才能在正确的轨道上加速前行。

但愿十年后，仍能看到今天的问答，我们可以骄傲地说，在某某方面，我们碾压了日本、德国的某项技术垄断，打破了他们技术封锁，全面地实现了国产化！

在大学毕业生考公务员而不愿进企业的背景之下，我们上述的愿望能得以实现吗？盼望着吧！

中国能赶超日本和德国的机床工业水平吗？

我在苏州，苏州的精密加工在国内有点地位，我也了解过一些，都说中国的国产机床和德国日本差的很远，也很悲观，满嘴都是外国好，其实这东西的分开看，体制内和体质外是完全的两个世界，民用制造领域是市场在调节，赚钱解决就业是根本，民用产品方面，欧美日本一直在机床方面占据主流，有先发优势，国内民营企业在这方面不愿意花很高成本去研发，有现成用何乐而不为，这也是资本属性，不愿长期投入，国家也不勉强，毕竟民企是为了就业和赚钱，有的用就行呗，军工领域，国家实行的是集中力量办大事，很多研发领域的顶尖专家，和顶级设备，国家是保密的，而我们国家这些年的军工方面的长驱进步，说明，我们在特种机床上有极大进步，和欧美先进水平已经有了平起平坐之势。不要用体质外的经验去看体制内，有很多最优秀的人才，他们把钱看的很淡，精神信仰很强的，不能用一般人的眼光去看，很多人为了党的事业都是隐姓埋名的，不可想象的。这也是我们国家的体质优势，既有民企解决资本流动性和就业，又有顶尖国企从事最尖端的领域，攻坚克难，不同的人有不同的安排，多好，吵来吵去只是大家看的角度不同，欧美现在最怕的就是我们这种混合体制。他们想不通怎么能和谐相处。

中国能赶超日本和德国的机床工业水平吗？

很多技术其实我们进入了误区，在追赶对手，我们现追赶的目标，是现别人以商业化的先进技术水平，事实上别人在以掌握了商业化的先进技术后，不会等后进者来追赶，他们和更加精益求精，开发更先进的技术，保持行业的技术领先地位，也就才能占据有更大的市场份额。

所以在尖端技术上，不是一条起跑线的同行业，没有所谓的弯道超车，除非是你另外寻找了另外一个与现技术，不同的技术新的技术突破口，否则还就是后进追赶先，先进跑得快更先进，后进追赶跑得慢还是不先进。

首先任何技术都有可能超越对手，也有可能被对手超越自己，但是非是一时之力，也非一日之功夫，是需要很多年的技术积累，才有实力追赶超越对手，但大多数情况是对手一不小心摔倒了，起不来了被对手反超越了。

中国能赶超日本和德国的机床工业水平吗？

我来回答这个问题吧！按照现在的发展趋势，根本就不可能。我5、6年前就说过一句话，马云这么有钱，应该把资金投入到需要大资金运作的项目上面去，而不去搞那些普通人就能做的项目，机床可以说就是需要大资金的项目。中国如果想把机床搞上去，基本上就是三个方面，材料、软件、控制系统，像都是需要大资金投入的，我们国内没有一样做的出色的，都喜欢做短平快，所以说沈阳机床搞了一个什么I5机床，全是花架子，全是骗外行人，只要把我上面说的三样搞定，有了好的基础，什么样的机床搞不定？